Sähkömagneettiset häiriöt kuriin ja huolto helpoksi – räätälöity turvakytkinratkaisu teollisuuteen
2.9.2025
Kun standardiratkaisut eivät riittäneet
Elintarviketeollisuuden tuotantoympäristössä mikään ei saa jäädä sattuman varaan. Turvallisuus, hygienia ja luotettavuus ovat arvoja, joista ei tingitä.
Suomalaisella elintarviketeollisuuden toimijan kohdalla tuli eteen tilanne, jossa vanhat kytkimellä varustetut voimapistorasiat eivät enää vastanneet nykypäivän teknisiä vaatimuksia. Tuotantolinjastojen nykyaikaistaminen oli käynnissä ja samalla nousi esiin useita vaatimuksia, joihin kaivattiin parempia ratkaisuja.
Yksi suurimmista ongelmista olivat sähkömagneettiset häiriöt, jotka haittasivat väyläohjausjärjestelmien toimintaa ja aiheuttivat epäluotettavuutta tuotantoprosesseihin. Koska käytössä olleet kytkimellä varustetut voimapistorasiat eivät olleet EMC-suojattuja, tilanne vaati välitöntä ratkaisua.
Lisäksi ratkaisun tuli olla kompaktin kokoinen sekä kotelomateriaalin ympäristö huomioiden tuli olla ruostumattomasta teräksestä valmistettu. Huollon näkökulmasta oli tärkeää, että moottoreita voitiin irrottaa ilman sähköasentajaa – käytännössä tarvittiin liitäntä, joka mahdollistaa turvallisen ja helpon irtikytkennän tuotannon henkilöstön toimesta.
Kolmen toimijan yhteistyö: Loppuasiakas – Sähkötukku – Katko
Pitkään Soneparin kanssa yhteistyötä tehnyt loppuasiakas otti heihin yhteyttä projektin alkumetreillä. Asiakkaalle oli tärkeää löytää kokonaisratkaisu sen sijaan, että usealta toimittajalta tulisi erillisiä komponentteja. Soneparin Kari Pirttimäki ryhtyi selvittämään, löytyisikö toimittajaa, joka pystyisi luomaan kokonaisratkaisun sekä täyttämään erikoisvaatimukset. Yksi nimi nousi nopeasti esiin:
“Kyllä mulla oli ensimmäisenä mielessä Katko – tiesin heidän kyvyn muuntautua ja räätälöidä ratkaisuja.” – Kari Pirttimäki, Sonepar.
Projektin vetovastuu ja tekninen keskustelu lähtivät liikkeelle tehokkaasti, ja yhteinen tavoite oli heti kirkas: asiakkaan haasteet ratkaistaan tavalla, joka ei vaadi kompromisseja turvallisuuden, laadun tai käytettävyyden suhteen.
Katko oli alusta alkaen mukana tiiviisti, ja projektista muodostui kolmikantainen yhteistyö: loppuasiakas määritteli tekniset vaatimukset, Sonepar varmisti kokonaisratkaisun mahdollistamisen sekä koordinoinnin ja Katko suunnitteli sekä toteutti lopullisen kokonaisratkaisun.
Ratkaisun määritteleminen – piirustuspöydältä tuotantoon
Asiakkaalla oli haasteita sähkömagneettisten häiriöiden kanssa. Heidän käytössä olleet voimapistorasiansa kytkimellä eivät olleet EMC-suojattuja, mikä aiheutti häiriöitä väyläohjausjärjestelmissä. Asiakas halusi ratkaisun, joka vähentäisi merkittävästi tai poistaisi häiriöt ja varmistaisi järjestelmien vakaan toiminnan.
Sähkömagneettinen yhteensopivuus (EMC, Electromagnetic Compatibility) tarkoittaa, että laite toimii luotettavasti sähkömagneettisesti häiriöalttiissa ympäristössä, eikä aiheuta häiriöitä muille laitteille. Teollisuudessa tämä on erityisen tärkeää, sillä häiriöt voivat vaikuttaa automaatio- ja ohjausjärjestelmien luotettavuuteen, ja johtaa tuotantokatkoksiin tai jopa turvallisuusriskeihin.
Tuotteen haasteisiin kuului myös asiakkaan toivoma mahdollisimman kompakti koko, jota ohjasi käytettävän moninapaliittimen mitoitus. Toinen keskeinen vaatimus oli kotelomateriaali: kotelon tuli olla ruostumatonta terästä (AISI 304). Elintarviketeollisuudessa ruostumaton teräs ei ole vain valinta, vaan se on ennen kaikkea hygieniavaatimusten asettama välttämättömyys. AISI 304 -teräs kestää toistuvan puhdistuksen, kemikaalit ja takaa korroosiosuojan vaativissa tuotantoympäristöissä.
Ratkaisun keskiössä oli myös moninapaliitin, joka korvasi vanhan kojevastakkeen. Teollisuusliittimen avulla täytettiin EMC-vaatimukset ja vastattiin samalla ympäristön asettamiin mekaanisiin ja kemiallisiin haasteisiin, sillä liitin on pääosin metallinen ja kestävä. EMC-vaatimusten täyttämisen lisäksi liittimellä oli suuri merkitys käytettävyyden kannalta: jos ja kun moottoreita tulee huoltaa, niitä ei tarvitse enää irrottaa sähköasentajan toimesta. Prosessin käyttöhenkilöstö voi katkaista syötön liittimestä, ja uuden moottorin kytkeminen käy yhtä helposti. Tämä lyhentää huoltoaikoja ja nopeuttaa reagointia tuotantokatkoksissa.
Tiivis yhteistyö ja ennakointi varmistivat onnistumisen
Valmiita ratkaisuja ei ollut, joten projekti vaati täysin räätälöidyn tuotteen. Suunnittelu toteutettiin tiiviissä yhteistyössä loppuasiakkaan, Soneparin ja Katkon kesken. Katkon tuotekehitys ja hankintatiimi lähti kartoittamaan ja suunnittelemaan toteutusta sekä luomaan asiakkaan tarpeisiin soveltuvaa ratkaisua.
Ensimmäinen haaste oli mekaaninen sovitus: tarvittiin kompakti, EMC-suojattu kotelo ruostumattomasta teräksestä. Katkon tiimi päätti tilata erikoiskotelon, joka mitoitettiin tarkasti tämän asiakasprojektin vaatimusten mukaan.
“Piirrettiin pari versiota eri kytkinkoolla ja niistä lähti liikkeelle tekninen kommenttikierros. Näitä käytiin useampia, mutta palaute asiakkaalta oli koko ajan tarkkaa ja hyvin perusteltua, mikä auttoi meitä suunnittelussa todella paljon.” – Simo Kettunen, Katko.
Loppuasiakas kiitteli erityisesti kuvallista dokumentaatiota. Havainnekuvien ja 3D-mallien avulla suunnitelmien ymmärtäminen ja hyväksyminen helpottui, ja koko suunnitteluvaihe sujui ongelmitta.
“Kuvien avulla ymmärsimme helposti mitä oltiin tekemässä. Ne kertoivat enemmän kuin tuhat sanaa – keskustelu ja suunnittelu lähti tehokkaasti liikkeelle, kun sai helposti käsityksen ratkaisusta.” – Loppuasiakas.
Erityishuomiota sai liitäntäratkaisu. Perinteinen kojevastake korvattiin teollisuusliittimellä, joka täytti EMC-vaatimukset ja mahdollisti huoltoystävällisyyden. Liittimen materiaalina oli pääosin teräs, joka vastasi myös hygienian ja kestävyyden vaatimuksiin. Tuotteeseen valittiin Phoenix Contactin moninapaliitin, joka mahdollisti sekä EMC-suojauksen että käytettävyyden eli moottori voitiin irrottaa turvallisesti ilman sähköasentajaa, mikä oli asiakkaalle selkeä hyöty.
Yksi projektin onnistumisen avaimista oli myös selkeä työnjako. Sonepar hankki osan komponenteista, kuten Phoenix Contactin liittimet, ja toimitti ne Katkon tuotantoon. Katko keskittyi puolestaan tuotteiden valmisteluun ja kokoonpanoon. Tämä vähensi välikäsiä, nopeutti prosessia ja teki projektista ketterän.
“Me ei ostettu kaikkia komponentteja itse. Kari tilasi liittimet ja toimitti meille – tämä toimi tosi hyvin ja oli kustannustehokasta.” – Simo Kettunen, Katko.
Komponenttien toimitusaikataulut olivat tiukat, ja Katko otti tilanteen haltuun ennakoivasti. Tuotantotiimi valmisteli kokoonpanoa jo ennen kaikkien osien saapumista. Komponentteja testattiin valmiiksi, ja kaikki mahdollinen tehtiin ennakkoon niin pitkälle kuin oli mahdollista, jotta lopullinen kokoonpano käynnistyisi heti, kun loput komponentit olivat saapuneet.
“Tehtiin niin pitkälle kuin mahdollista jo ilman lopullisia koteloita. Testattiin apukoskettimia ja riviliittimiä etukäteen. Meillä oli hyvä rytmi ja kommunikaatio toimi joka suuntaan.” – Simo Kettunen, Katko.
Nopea reagointikyky ja suunnitelmallisuus olivat projektin avaintekijöitä, ja niistä kiitettiin niin asiakkaan kuin Soneparin suunnalta.
“Reagointi on ollut ihan valtavan nopeaa, mikä teki meidän työstä helppoa ja tehokasta.”– Kari Pirttimäki, Sonepar.
Tulokset
Lopputuloksena syntyi kokonaisratkaisu, joka vastasi tarkasti asiakkaan alkuperäisiin haasteisiin – ja ratkaisi ne.
“Meille oli tärkeää, että kokonaisratkaisu tulee yhdeltä toimittajalta. Sonepar hoiti sen hyvin – saatiin koko paketti kerralla eikä tarvinnut asioida usean toimittajan kanssa,”
– Loppuasiakas.
Uusien EMC-suojattujen turvakytkinten myötä väyläohjausjärjestelmän häiriöt saatiin hallintaan ja tuotannon sähköinen luotettavuus parani. Häiriölähteet ja järjestelmän toiminta saatiin vakautettua. Teräskotelointi puolestaan varmistaa, että tuotteet kestävät teollisuuden vaativat olosuhteet. Myös huollon arkea helpotettiin ratkaisevasti: moottorit voidaan nyt irrottaa ilman sähköasentajaa helposti liittimen kautta nopeuttaen huoltotilanteita ja pienentäen tuotantokatkosten riskiä ja ajallista kestoa.
Projektin etenemistä vauhditti se, että koko kokonaisuus toteutettiin yhden luotettavan kumppanin kautta. Komponentteja ei tarvinnut hankkia eri valmistajilta, mikä piti aikataulut hallinnassa ja suunnitteluprosessin selkeänä. Katkon Suomessa tapahtuva tuotanto ja ketterä tuotekehitys toivat joustoa ja varmistivat toimituksen tiukassa aikataulussa.
Yhteistyö kaikkien osapuolten välillä sujui poikkeuksellisen hyvin. Asiakas tiesi mitä tarvitsi, Sonepar rakensi sillan tarpeen ja ratkaisun välille, ja Katko muotoili tarpeesta kokonaisratkaisun – nopeasti, selkeästi ja luotettavasti.
“Luotettavat kumppanit helpottavat toimimista asiakkaan hyväksi – ja tässä projektissa se toimi saumattomasti ja kiitettävästi. – Kari Pirttimäki, Sonepar.”
Kyse ei ollut vain komponenttien toimittamisesta, vaan asiakkaan haasteen syvällisestä ymmärtämisestä ja sen ratkaisemisesta tiiviissä yhteistyössä. Projekti vaati tarkkuutta, luottamusta ja kykyä kuunnella – ja juuri siksi se erottuu edukseen onnistuneena kokonaisratkaisuna.
Onko teillä käynnissä vastaava hanke tai tarve?
Asiantuntijamme auttavat mielellään sopivan ratkaisun suunnittelussa – ota yhteyttä jo tänään.
